본딩 와이어 생산 국내 1위<MK전자>

하루 50㎏ 금괴녹여 7500㎞ 금실로

머리카락보다 가는 실오리 하나가 세계 전자산업을 이끌고 있다. 이 실오리는 전자회로기판(PCB)에 반도체 부품을 끼울 때 그 둘을 연결하는 본딩와이어다. 이 분야 국내 생산 1위 업체인 MK전자는 일찌감치 세계시장을 바라보고 본딩와이어 생산 외길을 걸어왔다. 경기도 용인시 MK전자 공장에서는 하루 24시간 쉴 새 없이 이 `금실`이 뽑아져 나온다. 금 제련에서부터 금실을 가늘게 뽑는 드로잉, 기계적 강도를 부여하는 열처리 등 총 8개 공정을 거친다. 공장 옆 창고에는 15일 생산분에 달하는 300억원어치 막대(bar) 형태 금괴들이 철통 보안 아래 보관돼 있다. 보통 하루에 50㎏ 가량의 금괴를 녹인다. 순도 99.99%인 이 금은 우선 전극막을 형성ㆍ흡착시키는 정제 과정을 거쳐 순도가 99.99999%까지 올라간다. 여기에 게르마늄 등 특성물질을 투입해 녹인 뒤 이를 손가락 굵기만큼 다시 뽑아내면 본격적인 생산 준비가 완료된다. 그후 손가락 굵기의 금가락에 화학액을 첨부한 뒤 기계적 힘을 가하는 드로잉 작업이 이어진다. 여기서 뽑히는 가장 가는 본딩와이어 지름은 12μ(미크론ㆍ1000분의 1㎜). 머리카락 10분의 1 정도 굵기다. 최윤성 MK전자 대표(47)는 "이렇게 얇은 금실이 끊어지지 않는 이유는 미량의 화학액을 계속 첨부해 일정한 강도를 유지시켜 주기 때문"이라고 말했다. 경기도 용인시 MK전자 본사 공장에서 한 직원이 현미경으로 본딩와이어 제품에 흠이 없는지 검사하고 있다. <사진 제공＝MK전자> 드로잉 과정에서 뽑혀 나온 금실은 열처리 공정으로 이어졌다. 열처리를 거친 금실은 조그만 실타래 크기 원통에 일정한 간격으로 감겼다. 가느다란 금실을 서로 겹치지 않게 촘촘히 감아야 하기 때문에 이 감기 공정은 매우 정밀한 작업을 요구한다. 제품 생산이 완료되면 점검하는 일이 더욱 중요하다. 이 점검 공간으로 이동하기 위해서는 별도의 에어샤워를 한 번 더 거쳐야 했다. 점검실에서는 직원들이 실타래에 금실이 제대로 감겼는지, 드로잉 과정에서 금실이 지나치게 굵거나 가늘게 뽑힌 건 아닌지 확인하고 있었다. 금실에 현미경을 갖다 대고 표면에 스크래치 등 흠집이 없는지 여부를 살피는 것도 잊지 않았다. 마지막으로 실타래 제품에서 금실이 제대로 풀리는지 확인하는 과정을 거치면 제품 출하는 완료된다. 제품 수율은 84% 정도에 그치지만 불량품은 모두 녹여 금제련 과정부터 다시 거치기 때문에 `불량`이란 말이 무색하다. 이런식으로 MK전자 용인공장에서 하루에 생산되는 본딩와이어는 무려 7000~7500㎞. 제품들은 국내는 물론 대만을 비롯한 세계 각지로 수출된다. 특히 MK전자는 최근 금 와이어 외에도 은이나 구리로도 대체 본딩와이어를 생산하고 있다. 최 대표는 "최근 금값이 급등하는 등 불안정하지만 금만으로 본딩와이어를 생산해서는 추가적인 성장을 이뤄낼 수 없다"며 "구리 와이어 등 대체 와이어 생산을 확대해 올해 매출은 지난해(잠정 5700억원)보다 30%가량 더 늘어날 것"이라고 강조했다.  출처:매경