타이어코드 노하우 40년 '효성'

울산에 위치한 효성 타이어코드〈키워드〉 공장 안에 서 있는 화학반응탑은 높이가 20층 아파트 수준인 50m에 달한다. 이 화학반응탑은 타이어코드 원재료(폴리에스터칩)의 강도를 높이는 데 쓰이는 탑이다. 탑 꼭대기에서 투입된 원재료는 바닥으로 나올 때까지 40시간 동안 가공된다.

모두가 원재료의 강도를 배 가까이 높이기 위한 것이다. 김형경 생산팀장은 "질긴 타이어코드를 만들려면 원재료도 단단하게 잘 가공해야 한다"며 "이렇게 강도를 높이기 위한 온도·첨가제·시간 등 반응 조건이 우리만의 노하우"라고 말했다. 가공돼 나온 원재료는 바로 옆 라인으로 옮겨져 타이어코드로 만들어진다. 이렇게 나온 타이어코드는 0.65㎜짜리 세 가닥만 모아도 몸무게 70㎏인 성인 한 명을 들 수 있을 만큼 강하고 질기다.

◆40년 노하우와 수직 계열화


효성은 2007년부터 폴리에스터 타이어코드 분야 1위를 달리고 있다. 지난해엔 세계 시장의 30%를 차지, 미국 의 PFI(20%)를 큰 폭으로 따돌렸다. 타이어코드에는 레이온 타이어코드 등 여러 종류가 있다. 하지만 일반 승용차용으로는 폴리에스터 타이어코드가 가장 많이 쓰이고 시장도 가장 크다. 효성은 "미쉐린이나 굿이어 등 세계 10대 타이어업체와 모두 거래하는 곳은 우리밖에 없다"고 밝혔다.




효성은 1968년부터 타이어코드 사업에 뛰어들었다. 당시엔 이보다 기술 난이도가 낮은 나일론 타이어코드를 만들었지만 이때 쌓인 노하우는 효성이 1980년대 중반부터 지금의 폴리에스터 타이어코드 사업을 시작하는 데 밑거름이 됐다. 1990년대 후반에는 어려운 경제 상황에도 불구, 울산 공장 규모를 두 배로 늘리며 '규모의 경제' 체제를 갖췄다.

효성이 이 분야 1위로 올라선 데는 원재료부터 직접 제조하는 수직 계열화 전략도 큰 보탬이 됐다는 지적이다. 효성은 다른 경쟁사와는 달리 타이어코드 원재료인 폴리에스터칩과 폴리에스터칩을 만드는 데 쓰이는 'TPA'라는 석유화학물질도 직접 생산한다. 실 모양으로 만들어낸 타이어코드를 커다란 천 모양으로 짜는 공장도 운영 중이다. 공장 관계자는 "중간유통 단계에서 비용 낭비가 없고 안정적 원료 조달이 가능해 제품 경쟁력이 높아졌다"고 말했다.

◆ 보수적인 선진국 시장도 뚫어



기존 시장에 안주하지 않는 공격적인 시장 돌파 전략도 주효했다. '안전'이 중요한 제품의 특성상 선진국 타이어업체일수록 좀체 기존 타이어코드 거래 업체를 바꾸려 하지 않는다. 하지만 효성은 1990년대 후반부터 북미와 유럽의 고급 타이어업체들 문을 계속 두드렸다. 그 사이 안정적 품질과 가격 경쟁력을 가진 제품을 지속적으로 시장에 출시했다.

마침내 2002년 미쉐린사로부터 3억5000만달러 상당의 주문을 따냈다. 2006년에는 미국 굿이어사와 32억달러 규모의 제품 장기공급 계약도 맺었다.

효성은 요즘엔 자동차 연비 향상을 위한 고강도 타이어코드 개발에 심혈을 쏟고 있다. 효성 기획팀 이양상 상무는 "타이어 무게는 낮추면서 강도는 높이는 신형 타이어코드 개발에 집중하고 있다"며 "이를 통해 자동차 연비를 기존 대비 3%까지 개선할 계획"이라고 말했다. 대신증권 안상희 연구원은 "최근 경기 침체기에도 노후 타이어 교체와 전기자동차 개발 수요 등으로 인해 타이어코드는 꾸준한 성장이 기대되는 분야"라며 "효성은 오랜 노하우를 축적하고 있어 앞으로 시장 점유율을 더 높일 수 있을 것"이라고 말했다.

타이어코드

자동차 타이어의 안정성과 내구성을 높이기 위해 타이어 고무 안쪽에 넣는, 마치 실처럼 생긴 섬유 재질의 보강재를 말한다. 주로 화학업체들이 만들고, 타이어업체들이 구입한다.  출처:조선일보